大家好，下面小编给大家分享一下。很多人还不知道热去毛刺机床。下面是详细的解释。现在让我们来看看！
热去毛刺机是特殊工种吗？热去毛刺机不是特殊工种。
特殊工种是指从事井下、高空、高温、特别繁重的体力劳动或者其他有害健康的工作的人员。男性退休年龄为55岁，女性为45岁。
特殊岗位是指在特殊岗位上，容易发生伤亡事故，对操作人员、他人和周围设施的安全有较大危害的工作。原劳动部将井下、高空、高温、重体力劳动和有毒有害工种定为特殊工种并界定特殊工种的范围，由各行业主管部门或劳动部门确定。
1.手工去毛刺
传统；修边刀逐渐取代这些传统方法，不需要技术处理，节约成本，环保。
2。化学去毛刺
利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件，自动选择性地完成去毛刺作业。可广泛用于气动、液压、工程机械、扼流泵、汽车、发动机等行业不同金属材料制成的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件去毛刺。适用于内部有毛刺、热处理和精加工难以去除的零件。
3。电解去毛刺
一种通过电解去除金属零件毛刺的电解加工方法，简称ECD。将工具阴极(一般为黄铜)固定在工件毛刺部分附近，并留有一定间隙(一般为0.3 ~ 1毫米)。工具阴极的导电部分对准毛刺边缘，其他表面覆盖绝缘层，使得电解集中在毛刺部分。加工时，刀具的阴极接DC电源的负极，工件接DC电源的正极。0.1 ~ 0.3 MPa压力的低压电解液(一般为硝酸钠或氯酸钠水溶液)在工件和阴极之间流动。当DC电源打开时，毛刺将被阳极溶解并去除，并被电解液带走。电解液有腐蚀性，工件去毛刺后要清洗防锈。电解去毛刺适用于隐蔽零件或形状复杂的零件去毛刺，生产效率高，去毛刺时间通常只需几秒到几十秒。这种方法常用于去毛刺齿轮，花键，连杆，阀体和曲轴油道，以及圆角。缺点是零件毛刺附近也被电解，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。2
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4。超声波去毛刺
当超声波产生的超声波能量作用在液体中有稀疏振动的液体上时，会撕成小空孔(也就是里面是真的空)。超声波去毛刺就是利用“空现象”产生的数百个大气压的瞬间冲击力，将附着在零件上的毛刺清洗干净。超声波去毛刺并不适合所有的毛刺，主要针对一些微观的毛刺。一般如果需要用显微镜观察毛刺，可以尝试超声波去毛刺。对于肉眼可见的毛刺，主要看粘接强度。结合强度弱的毛刺可以用超声波处理。一般只能用工具处理的毛刺是不会用超声波处理的。超声波去毛刺的优缺点。
5。高压水射流去毛刺
顾名思义，以水为介质，利用其瞬间冲击力去除加工后的毛刺和飞边，同时达到清洗的目的。经过多次试验，最终确定合适的压力为30 MPa-50 MPa。如果压力不足，就无法达到去毛刺的效果。虽然压力过高可以去除去毛刺，但是有损伤工件的危险。通常液压零件的液体压力在20Mpa以内，用50Mpa的压力敲不出来的毛刺残留物很少，在几MPa的工作压力下脱落的概率也可以认为是工件的一部分。目前高压水去毛刺设备的生产厂家越来越多，可以简单分为工件移动式和喷嘴移动式两大类。该活动工件成本低，适用于简单阀体的去毛刺和清洗。其缺点是喷嘴与阀体的配合程度不理想，阀体上的横孔和斜孔去毛刺效果不好。活动喷嘴通过CNC控制可以有效调节喷嘴与阀体毛边产生部位的距离，有效对应阀体内的横孔、斜孔、盲孔的毛边。但由于这种设备成本较高，目前为止一般只有汽车的心脏和工程机械的液压控制系统才能享受到这种青睐。/br/]3
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6。热爆去毛刺
也叫电热去毛刺。热去毛刺是世界机械制造业公认的最先进的适合小工件大批量去毛刺的技术。目前国内只有两家企业能生产这种设备。它利用氢气和氧气在用于处理工件的密闭工作室内混合，瞬间点燃燃烧，在极短的时间内与工件表面的毛刺发生剧烈的热化学反应，从而达到去除毛刺的目的。热去毛刺是一种特种加工技术，具有效率高、通用性强、可达性好、去毛刺均匀彻底、工件表面平整光滑、不受工件材料、形状和毛刺位置限制等特点。特别适用于复杂型腔、交叉孔、深孔、盲孔、螺纹孔等其他工艺方法无法解决的难去毛刺处理的工件去毛刺。它可用于去除黑色金属、有色金属和热塑性塑料等非金属材料的毛刺，也可用于去除金属压铸件和塑料压缩件的毛刺。由于其加工效率高，直接成本低，特别适用于大规模连续生产环境，是大规模工业生产的理想高效加工设备。
7。冷冻修边去毛刺
橡胶、塑料制品、锌镁铝合金等制品的飞边(或毛刺)厚度比制品薄得多，所以飞边(或毛刺)脆化速度比制品快。在飞边(或毛刺)脆化但产品未脆化期间，冷冻去毛刺(修边)冷冻去毛刺(修边)机是一种利用液氮的超低温快速脆化橡胶、塑料制品、锌镁铝合金飞边的专用去毛刺(修边)设备，在这种状态下，产品的飞边(或飞边)受到高速喷射的冷冻颗粒的撞击，从而高质量、高效率地去除产品的飞边(或飞边)，并保持产品的各项物理性能不变。可以大大提高产品的修边(去毛刺)精度，集约化程度高。目前，该设备已成为精密橡胶制品和压铸企业不可缺少的后切边和去毛刺设备。
8。磁力去毛刺机
磁力去毛刺机利用其独特的磁场分布产生强大而稳定的磁感应效应，使磁钢针(进口原料。半永久)和工件进行全方位、多角度的充分打磨，达到快速除锈、去死角、去毛刺、去氧化膜、去烧结痕迹的效果。特别是形状复杂、有多孔裂纹、内外螺纹等的工件。，就能显示出它的神奇功效，而且不伤工件表面，不影响工件精度。让工件瞬间变得光滑、整洁、崭新。适用于金、银、铜、铝、锌、镁、铁、不锈钢等金属工件和硬塑料等非金属工件的磨削、抛光和去毛刺。
说到毛刺，我们先来了解一下什么是毛刺。毛刺是指在工件的加工表面上形成的极其细小的微观金属颗粒。它们是在金属铸造、研磨、切割、铣削和其他类似切割过程中形成的碎屑或微小的金属颗粒。
不同的加工方法会产生不同的毛刺。根据加工方法的不同，毛刺大致可以分为:
1。铸造毛刺:模具连接处或浇口根部产生的多余材料，毛刺的大小一般用毫米表示。
2。锻造毛刺:由于锻造材料的塑性变形，在金属模具的连接处产生。电焊、气焊毛刺:电焊毛刺是焊缝处填充物突出于零件表面的毛刺；气焊毛刺是切断气体时从切口溢出的熔渣。
3。冲压毛刺:冲压时，模具上的冲头与下模之间有间隙，或刀具之间有间隙，因模具磨损而产生毛刺。冲压毛刺的形状根据板材的材质、板材的厚度、上下模具的间隙以及冲压件的形状而不同。
4。切削毛刺:车、铣、刨、磨、钻、铰等加工方法也会产生毛刺。各种加工方法产生的毛刺在不同的工具和工艺参数下具有不同的形状。塑料成型毛刺:塑料模具连接处产生的毛刺，就像铸造毛刺一样。
由于模具之间连接处的缝隙，产生了毛刺，而模具之间的完美结合目前还达不到，所以很难完全避免毛刺。然而，随着金属材料向高硬度、高强度、高韧性方向发展，机械产品中的整体部件越来越复杂多样，去毛刺的难度越来越大。随着科学技术的发展，我们的产品性能在迭代提高，对产品质量的要求也越来越严格，因此去除工件的毛刺就越来越重要。
毛刺的出现不仅影响产品的外观，大大降低金属工件的质量标准，还影响产品的装配、使用性能和使用寿命。所以在加工过程中要尽量选择好的刀具来防止毛刺，比如富兰帝生产的铣刀，光洁度好，可以有效避免毛刺。
为了去除毛刺，除了选择好的工具避免之外，通常还需要二次去毛刺操作。精密零件的三次去毛刺和边缘光整可能占成品零件成本的30%。此外，二次精加工操作很难自动化，因此毛刺确实成为一个非常棘手的问题。
传统的手工去毛刺操作难以满足上述发展的要求，各种机械化、自动化去毛刺新技术、新工艺应运而生。接下来，富兰将为您带来以下去毛刺方法:
1。给模具去毛刺
毛刺的去除是通过用冲头制作冲模来实现的。冲压模具去毛刺需要一定的粗模和精模制造成本，还可能需要制作塑料模具，模块可能需要长期更换。适用于分型面简单的产品，去毛刺的效率和效果优于手工方法。
2。研磨和去毛刺
磨削去毛刺是一种通过振动、喷砂、滚压去毛刺的方法，目前也被企业广泛使用。磨削去毛刺的问题是有时候去除不是很干净，可能需要后续的手工处理或者其他方式去毛刺。这种方法适用于小批量的产品。
3。高温去毛刺
高温去毛刺又称热能去毛刺和热爆去毛刺。这是一种在设备炉内通入某种反应性气体，然后气体在某种介质和条件的作用下瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量进行溶解和去毛刺的方法。这种方法需要的设备价格昂贵，通常达到百万元以上，对操作技术的要求也很高。毛刺去除效率低，还会造成生锈、变形等副作用。热爆去毛刺主要应用于一些高精度零件领域，如汽车航空航天等精密零件。
4。冷冻去毛刺
这是一种利用温度骤降快速脆化毛刺，然后喷射弹丸去除毛刺的方法。冷冻去毛刺适用于毛刺壁厚小、工件小的产品。整套设备价格不低，大概20到30万。
5。化学去毛刺
化学去毛刺法是利用电化学反应原理，对金属材料制成的零件进行自动选择性去毛刺的工艺。适用于那些难以去除的内部毛刺，尤其适用于去除泵体、阀体等产品上的小毛刺。
6。用雕刻机去毛刺
用雕刻机去除工件上的毛刺不是很贵，一般只要几万人民币，适合去除空之间结构简单，位置规则的毛刺。
7。电解去毛刺
通过电解去除金属零件毛刺的方法。将工具阴极(通常为黄铜)固定在工件毛刺部分附近，两者之间留有一定间隙。加工时，工具阴极接DC电源负极，工件接DC电源正极。让低压电解液在工件和阴极之间流动，接通DC电源后，毛刺会被阳极溶解去除，被电解液带走。
优点:用于去除隐蔽部位或形状复杂部位的毛刺，效率高，时间一般只需几秒到几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体、曲轴油路去毛刺，倒圆角。
缺点:零件毛刺附近也被电解，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度。电解液有腐蚀作用，去毛刺后需要清洗防锈处理。
8。超声波去毛刺
超声波的传播也能产生瞬间的高压，可以用来去除零件上的毛刺。这种方法精度高，主要用于去除一些只有通过显微镜才能观察到的微观毛刺。
9。高压水射流去毛刺
利用水的瞬间冲击去除加工后的毛刺和飞边，同时达到清洗的目的。分为工件移动型和喷嘴移动型两种。
可移动工件-成本低，适用于简单阀体的去毛刺和清洗。其缺点是喷嘴与阀体的配合程度不理想，阀体上的横孔和斜孔去毛刺效果不好。
喷嘴移动——CNC控制可以有效调节喷嘴与阀体产生毛刺部位的距离，有效对应阀体上的横孔、斜孔、盲孔的毛刺，但这种设备价格昂贵。
优点:去除效果好，速度快。
缺点:简单的设备不理想，理想的设备也不便宜。
10。机电一体化装置去毛刺
机电一体化装置综合运用了机械与精密机械、微电子与计算机、自动控制与驱动、传感器与信息处理、人工智能等多学科的最新研究成果。典型零件包括铝轮毂、变频器壳体、同步器壳体、同步器齿毂、轴承盖、缸体、阀体、阀盖、输出轴、发动机齿轮等。
优点:成本适中，效果好，精度高，效率高。
缺点:在发展阶段，还没有达到普及的程度，需要非常精准的数据支持。
十一。磁性去毛刺
利用独特的磁场分布，产生强大而稳定的磁感应效应，使磁钢针和工件得到全方位、多角度的充分磨削，快速去除毛刺。
优点:对复杂形状、多孔裂纹、内外螺纹等有特效。
缺点:对于本身有磁性的产品，很容易破坏产品本身的磁性，慎用。
12。手动去毛刺
手工去毛刺也是目前大部分小厂家在用的。大部分是小毛刺，毛刺去除率不高，只要没有毛刺就行。
用于手工去毛刺的工具曾经是锉刀、刮刀、砂纸等。，但现在主要是修边机。
优点:劳动灵活，可通过更换不同的工具来去除工件不同部位的毛刺。
缺点:人工成本贵，效率低，不容易去除一些十字孔和复杂工件。
十三。用手动工具去毛刺
这种和手工去毛刺没太大区别，只是用的东西不一样。手动去毛刺，使用冷工具去毛刺。这里主要是一些工具。比如磨床、电钻等工具，配合铣刀、钻头、磨头等材料，也可以实现去毛刺、倒角。通过不同的工具，大多数工件可以去毛刺。
优点:灵活性高，能适应大部分工件环境的抛光。
缺点:速度慢，容易对工件造成一定的损失。
另外还有其他去毛刺的方法，没有相关的数据依据，就不一一列举了。
14。去毛刺工艺
工艺设计中避免毛刺的基本措施
1)采用合理的加工方法:在金属切削加工过程中，各种加工方法产生的毛刺大小和形状都不相同，所以在工艺设计中，应尽量选择毛刺较小的加工方法。比如加工平面时，顺铣的效果比逆铣好。
2)合理安排加工顺序:在安排零件加工顺序时，尽量将毛刺大的工序安排在前面，毛刺小的工序安排在后面，利用后道工序的加工去除前道工序产生的毛刺。比如把一般的先车后铣的加工顺序改为先铣后车更合理。
3)合理选择行走方向:根据毛刺的棱角效应，金属切割时，出口应位于棱角较大的部位，以减少毛刺的产生。同时也要注意刃口位于毛刺容易去除的部位，以降低去毛刺的成本。
4)切削参数的合理选择:在切削零件的过程中，所有产生大切屑的加工方法都会产生大的毛刺。因为产生大切屑时，切削阻力增大，切削热增加，刀具磨损加剧，耐用度降低，工件材料的塑性变形加剧，从而使产生的毛刺变大。所以在零件的加工中，一般是通过减少切削深度和刀具进给量来减少毛刺的产生，尤其是零件的精密加工。
5)合理安排热处理工序:在加工过程的不同阶段合理安排热处理工序，以改变工件材料的硬度、延伸率等物理机械性能，减少加工过程中产生的毛刺。比如在批量零件的生产中，轴类零件卡环槽的加工，如果热处理后用成型砂轮磨削一次，会比车削加热处理的工艺产生更多的毛刺。
6)用附件加工:在加工零件的过程中，可以在零件的刃口使用各种附件，如辅助支架、芯轴或低熔点合金填充物等。用于提高切削刃处被加工零件的刚性，减少切削变形，从而减少切削刃处毛刺的产生。
在加工过程中，毛刺是不可避免的，所以最好从工艺上解决毛刺问题，避免过多的人工干预。使用富兰迪高光倒角立铣刀可以减少毛刺的产生空，有效去除毛刺，也是非常适合去除毛刺的方法。
有几种金属去毛刺工具。10种最常见的去毛刺方法:
1。手工去毛刺
一般企业也普遍采用这种方法，使用锉刀、砂纸、磨头作为辅助工具。文件包括手动文件和气动误操作。
点评:
人工成本贵，效率不是很高，很难去除复杂的十字孔。
对工人的技术要求不是很高，适合毛刺小，产品结构简单的产品。
2。模具去毛刺
去毛刺是通过制作模具，配合冲头来完成的。
点评:
需要一定的模具(粗模+精模)制造成本，可能还需要做一个塑料模具。
适用于分型面简单的产品，比手工作业效率更高，去毛刺效果更好。
3。磨削去毛刺
这种去毛刺包括振动、喷砂、滚压等方法，目前企业普遍采用。
点评:
存在去除不是很干净的问题，可能需要手工处理残留毛刺或者配合其他方法去毛刺。
适合批量大的小产品。
4。冷冻去毛刺
毛刺通过冷却迅速脆化，然后进行抛丸去除毛刺。
点评:
装备价格20-30万左右；
适用于毛刺壁厚小的产品和小型产品。
5。热爆炸去毛刺
也叫热去毛刺和爆炸去毛刺。通过向设备炉内引入一些反应性气体，然后在一些介质和条件的作用下，气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解和去除毛刺。
点评:
设备贵(几百万)，操作技术要求高，效率低，副作用大(生锈，变形)；
主要应用于一些高精零件领域，如汽车、航空航天等精密零件。
6。雕刻机去毛刺
简评:
设备价格不是很贵(几万)，适合结构简单，去毛刺位置规则的空。
7。化学去毛刺
利用电化学反应的原理，自动选择性地完成金属材料制成的零件的去毛刺作业。
点评:
适用于难以去除的内部毛刺，以及泵体、阀体等产品的小毛刺(厚度小于7丝)。
8。电解去毛刺
一种通过电解去除金属零件毛刺的电解加工方法。
简评:
电解液有一定的腐蚀性，零件在毛刺附近也会被电解，所以表面会失去原有的光泽，甚至影响尺寸精度。去毛刺后，工件要清洗干净，防锈。
电解去毛刺适用于隐蔽零件或形状复杂的零件去毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需要几秒到几十秒。
适用于齿轮、连杆、阀体、曲轴油路去毛刺，尖角倒圆。
9。高压水射流去毛刺
以水为介质，机械加工后产生的毛刺和飞边可以通过其瞬间冲击力去除，同时达到清洗的目的。
点评:
设备价格昂贵，主要用于汽车的心脏和工程机械的液压控制系统。
10。超声波去毛刺
超声波产生瞬间高压去毛刺。
简评:
主要针对一些微观的毛刺，一般如果需要用显微镜观察，可以用超声波的方法去除。
手工去毛刺
这是小工厂最常用的方法，以锉刀、砂纸、磨头为基本工具。其中，文件包括手动文件和气动文件。
模具去毛刺
用冲模在冲头上去毛刺。
研磨和去毛刺
磨削和去毛刺的方法有很多种，其中最常见的方法有:振荡法、喷砂法、滚压法等。
4。冷冻去毛刺
通过冷却使毛刺表面变脆，然后通过喷射弹丸去除毛刺。
5。热爆炸去毛刺
或热去毛刺或喷砂去毛刺。在设备炉内通入一些反应性气体，然后通过一些介质和条件让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解和去除毛刺。
6。用雕刻机去毛刺
7。化学去毛刺
利用电化学原理，对金属材料制成的零件进行自动选择性去毛刺。
8。电解去毛刺
一种通过电解作用去除金属零件毛刺的电解加工方法。
适用范围:适用于隐蔽部位或形状杂乱的零件去毛刺，效率高，去毛刺只需几秒到几十秒。适用于齿轮、连杆、阀体、曲轴油路去毛刺，倒圆角。
9。高压喷水去毛刺
以水为介质，以其瞬间冲击力去除加工后的毛刺和飞边，还具有清洗的作用。
塑料去毛刺法？1.手工去毛刺
一般企业也普遍采用这种方法，使用锉刀、砂纸、磨头作为辅助工具。文件包括手动文件和气动误操作。
点评:
人工成本贵，效率不是很高，很难去除复杂的十字孔。
对工人的技术要求不是很高，适合毛刺小，产品结构简单的产品。
2。化学去毛刺
将清洗干净的金属零件放入化学溶液中，零件表面的金属会以离子的形式转移到溶液中。这些离子聚集在工件表面，通过化学反应形成一层高阻低导的粘液膜，保护工件表面不受腐蚀，而毛刺从表面突出，会被化学作用去除。
点评:
生产效率高，可以一次性大量去除毛刺，节省大量人工。
降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，可以提高企业的经济效益。
3。模具去毛刺
去毛刺是通过制作模具，配合冲头来完成的。
点评:
需要一定的模具(粗模+精模)制造成本，可能还需要做一个塑料模具。
适用于分型面简单的产品，比手工作业效率更高，去毛刺效果更好。
4。磨削去毛刺
这种去毛刺包括振动、喷砂、滚压等方法，目前企业普遍采用。
点评:
存在去除不是很干净的问题，可能需要手工处理残留毛刺或者配合其他方法去毛刺。
适合批量大的小产品。
5。冷冻去毛刺
毛刺通过冷却迅速脆化，然后进行抛丸去除毛刺。
点评:
装备价格20-30万左右；
适用于毛刺壁厚小的产品和小型产品。
6。爆炸去毛刺
也称为热去毛刺和爆炸去毛刺。通过向设备炉内引入一些反应性气体，然后在一些介质和条件的作用下，气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解和去除毛刺。
点评:
设备昂贵(数百万美元)，操作技术要求高，效率低，副作用(生锈，变形)
主要用于一些高精零件领域，如汽车航空航天等精密零件。
7。雕刻机去毛刺
设备不是很贵(几万)，适合结构简单，去毛刺位置简单规整的空。
点评:
适用于难以去除的内部毛刺，以及泵体、阀体等产品的小毛刺(厚度小于7丝)。
8。化学去毛刺
利用电化学反应的原理，自动选择性地完成金属材料制成的零件的去毛刺作业。
点评:
适用于难以去除的内部毛刺，以及泵体、阀体等产品的小毛刺(厚度小于7丝)。
9。电解去毛刺
一种通过电解去除金属零件毛刺的电解加工方法。
简评:
电解液有一定的腐蚀性，零件在毛刺附近也会被电解，所以表面会失去原有的光泽，甚至影响尺寸精度。去毛刺后，工件要清洗干净，防锈。
电解去毛刺适用于隐蔽零件或形状复杂的零件去毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需要几秒到几十秒。
适用于齿轮、连杆、阀体、曲轴油路去毛刺，尖角倒圆。
10。水射流去毛刺
以水为介质，机械加工后产生的毛刺和飞边可以通过其瞬间冲击力去除，同时达到清洗的目的。
点评:
设备价格昂贵，主要用于汽车的心脏和工程机械的液压控制系统。
以上解释了热去毛刺机床。这篇文章已经分享到这里了，希望对大家有所帮助。如果信息有误，请联系边肖进行更正。