目前，很多水泥混凝土路面在交通荷载和各种自然因素长时间综合作用下，出现了各种结构性损坏，道路服务水平下降，严重影响了行车的anquan与shushi性。而现在常采用的解决方法一般是修复或加铺：一种是在旧水泥混凝土路面之上直接加铺沥青混凝土，即“白加黑”；一种是把旧路面经过处理后作为下卧层再铺筑沥青混凝土，即 “白改黑”。
共振破碎机利用振动体带动工作锤头振动，锤头与路面接触，通过调节锤头的振动频率，使其接近水泥混凝土面板的固有频率，引起水泥混凝土面板在锤头下局部范围内产生共振，使混凝土内部颗粒间的内有摩擦阻力迅速减小而崩溃，即可将水泥混凝土面板击碎。
共振碎石化技术是将持续产生的高频低幅的振动能量,通过玻碎锤头传递到水泥板块内,让水泥板与之产生共振后达到破碎效果。共振破碎后的裂纹与路平面大致呈30-45度夹角,底层碎块粒径稍大且相互嵌锁,有利于破碎后的结构仍保持有较好的承载力；表层碎块粒径略小,力学模式更趋向于级配碎石。国内有研究资料表明:“共振碎石层的力学特性更接近于柔性基层，其抗变形能力是一般密级配碎石的1.5-3倍”。所以,破碎层整体上是仍具有相当结构承载力的柔性基层。
在碎石化正式施工前，先破碎一段砼板块作为试验段，开挖样洞检查粒径是否复核要求，以此确定施工速度、振幅、施加能量等施工控制参数。
破碎要求：破碎材料自上而下由小到大，破碎面在30°~60°范围内，破碎粒径范围为2.5㎝~15.2㎝，大部分集中在2.5㎝~7.6㎝，粒径大于20.3㎝的含量不得超过2%。
如破碎粒径和破碎面角度满足要求，则确定破碎机施工速度、振幅、施加能量等参数为施工控制参数。碎石化施工采取由边到中的顺序进行，确保破碎粒径均匀。
定期检查机器的磨损情况：定期检查机器内部部件的磨损情况，如中央进料管、锥帽、叶轮上下流道衬、周向保护板、颚板的磨损程度。如果磨损严重，及时修复或更换。同时，更换零件的重量、型号和尺寸要按照原零件参数进行更换。
保持设备清洁：保持设备清洁，防止积灰、油污、漏油、漏水、漏电、漏灰。还要注意灰尘等杂物不能进入润滑系统和润滑部件，因为这些杂物不仅会损坏润滑油膜，还会使设备失去润滑，增加磨损，缩短设备的使用寿命。特别要注意定期清洗轴承，破碎机运行2000小时后，打开主轴总成清洗轴承。新轴承一般应在运行7200小时后更换。
