微反应器的优点
（1）准确控制反应温度
对于强放热反应，传统釜式反应器由于受体积影响，混合及换热效率不高，容易出现局部过热现象，产品收率和选择性都会下降副产物较多。而在微通道反应器内，比表面积可以达到10 000-50 000，液相传热系数可以达到10 000 W/（m2 K ，出色的传热特性使得反应温度能准确控制在一定范围内，这对于精细化工中涉及中间产物和热不稳定产物的部分反应具有重大意义。
（2）准确控制反应时间
在传统的间歇釜式反应器中，为防止反应过于剧烈，往往采用逐渐滴加或分批加入反应物的方式，来促进反应平衡向产物移动，但这也造成了部分反应物停留时间过长，产生较多的副产物。而反应物在微通道反应器中是连续流动的物料在反应条件下的停留时间可以准确控制，一旦达到良好反应时间就立即传递到下一步或终止反应，可以有效消除因反应时间过长而产生的副产物。
微通道反应器作为化学工程学科的前沿和热点方向，逐渐成为聚合物合成的新装备、新工艺与新产品开发的重要平台，得到学术界和产业界的广泛关注。
能够通过微通道反应器实现的化学反应类型很多，目前已成功反应的类型有：硝化反应（芳环硝化、硝i酸酯制备）；低温反应；氟化反应；重氮化反应（重氮化还原、重氮化取代、重氮化偶联等）等。
微通道反应器应用已成趋势
微通道反应器具有特别的通道结构，显著提高流体混合程度，增强传质性能，提高总传热效率，适用于多种低温、高温、高危、非均相等化学反应。微通道反应器可采用各种金属材质及碳化硅材质加工制造，金属材质可耐压至10MPa。
微通道反应器根据工艺情况为客户量身定制良好的微通道反应装置，缩短反应时间，减少溶剂用量，提高反应选择性，提高产品收率及产品纯度，消除安全隐患，降低环境污染，完成实验室研发到工业化生产的对接，为客户提供服务。微通道反应器金属有机多步化学合成，应对不稳定中间产物难题。
微反应器的主要特征
1、大比表面积:强化了传质、传热;缩短了扩散时间，实现流体间的快速均匀混合以及等温操作;通道内作用力主要为:界面张
力，粘性应力以及毛细管力。
2、特别的流动行为:流体流动通常属于层流;具有很强的方向性、对称性和高度有序性;具有窄的停留时间分布和均匀的传质过
程;便于对过程进行准确的理论描述和模拟。
3、催化剂的高通量筛选:催化剂用量少,操作连续，安全;适用于含有毒物质、易暴危险的反应。
4.无放大效应:通过集成众多的反应器可以处理大批量的原料;节省从实验室研发到工业过程的时间和成本。
