数控加工后置处理技术：目前，从技术上讲，由于CAD/CAM系统硬件和软件的发展，对加工对象、加工系统建立三维模型、运用图形交互的方法实现刀具路径的生成、加工过程仿1真和干涉碰撞检查已经是可行的。北京市机电研究院在工程实践中已付诸实施，并取得了良好效果。而要使生成的刀具路径文件转换成数控NC程序，驱动和控制机床实施加工，还必须以相应的后置处理器开发为条件。
后置处理面临的情况：刀具路径文件格式的多样性：刀具路径文件采用APT语言格式，这种语言接近于英语自然语言，它描述当前的机床状态及刀尖的运动轨迹。它的内容和格式不受机床结构、数控系统类型的影响。但不同的CAD/CAM软件生成的刀具路径文件的格式均有所不同,如：“调用n号刀具，长度补偿选用a寄存器中的值”，表示这一功能的指令在不同的CAM系统表述格式不同。
首先了解机床的结构、机床配备的附属设备、机床具备的功能及功能实现的方式（手动还是自动）。应用通用后置处理器导向模板，根据以上掌握的知识，逐条回答模板提出的问题，定制后置处理器。通用后置处理器根据外界输入的信息，调用其内部数据库模型，经判断、排列、组合后，生成用户要求的后置处理器。应用按此方法定制的HC800/FANUC-15MA后置处理器处理刀具路径文件，生成的NC程序约80%可用，还有20%需作进一步开发。
对于经加工后易发生变形的工件，由于粗加工后可能发生的变形需要进行校形，故一般来说，凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。数控加工工艺路线设计中应注意以下几个问题：顺序的安排顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要来考虑。顺序安排一般应按以下原则进行：上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；先进行内腔加工，后进行外形加工；以相同定位、夹紧方式或同一把刀具加工的工序，1好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。