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合金无缝锥管与集气壳体之间端面用凸缘封闭而形成集气室，合金无缝锥管上有若干排倾斜小孔，高压气源接到集气壳体后从小孔喷射至线缆，一排小孔用于吹掉线缆上的水膜水滴，第二排小孔用于进一步吹干线缆。新型能吹干线缆，所需气源压力和流量较少。一种用于电线电缆生产流水线上的线缆吹干装置，它包括一个集气壳体和一个将高压气流导入集气壳体内的接头，其特征在于在集气壳体内沿线缆通过的中心轴线方向安置一个合金无缝锥管，合金无缝锥管与集气壳体之间端面用凸缘、封闭而形成集气室，合金无缝锥管上有若干排倾斜小孔，每排小孔中心线在合金无缝锥管的轴线上相交于一点。
无缝锥管壁厚精度的演变特性分析同成形工艺【一】、无缝高压锥管壁厚精度的演变特性分析
现代钢材质量控制的发展趋势是多项先进技术集成应用，仅仅基于单因素和单工序的线性分析与控制方式己经不能支撑钢材质量控制越来越高的要求。壁厚精度是热轧大口径无缝锥管非常重要的质量指标，然而关于无缝高压锥管壁厚精度的研究主要体现为单因素或单工序分析，少见综合性和系统性的控制策略与方法研究。无缝高压锥管生产技术人员需要从质量控制策略与方法的角度认识壁厚精度的控制问题，以寻求提升壁厚精度控制水平的新思路和新途径。针对热轧无缝高压锥管典型的“穿孔一轧管一定减径”三阶段变形工艺，进行了热轧无缝高压锥管壁厚精度的演变特性分析、控制因素分析和控制点设置，并用控制图分析了热轧无缝高压锥管的壁厚精度，以期为提升热轧无缝高压锥管壁厚精度控制水平探究控制策略与方法。
热轧无缝高压锥管的壁厚精度由穿孔、轧管和定减径三个变形工序累积形成，了解壁厚精度的演变特性是控制壁厚精度的必要前提。纵向壁厚不均和平均壁厚可以在单工序进行调整，而横向壁厚不均则在三个变形工序中具有较强的传递性和累积性，所以横向壁厚不均就成为壁厚精度演变特性的研究。
【二】、厚壁无缝锥管的成形工艺
厚壁无缝锥管的成形工艺是本文研究的关键，其中间为圆柱形，两端为长锥形和直壁段且管内装有其他零件，锥管内表面与配合件有严格的配合要求，无缝不锈钢锥管对内表面要求比较高。径向锻造时无法置入芯棒对内壁锥面进行成形和尺寸修整，依靠外锥面的成形来保证内锥面的质量，使锥管壁厚均匀变化，锥度均匀，内表面无折叠、凸起、凹陷等缺陷。主要考虑以下工艺方案：
一是采用冲压缩口工艺，两锥分两道工序成形。经分析，在缩一端时尚可采用内外支撑，以防失稳，但在调头缩另一端时因装入了其他零件，内支撑无法实现，经分析管壁会失稳、弯曲。另外，由于锥形管较长，也受到压力机封闭高度、行程等因素的限制，该方案无法实现。
二是采用轧制成形。无论是纵轧还是横轧，均无法使用芯棒，且装入其他零件后也无法定位，故该方案也不可行。
三是使用专用缩管机。缩管机效率高，成形精度高，适用于大批量生产，但设备昂贵，管内零件的定位较困难。
较后，选择了类似旋转锻造的径向锻造工艺，用模具在普通机械压力机上冲击成形。径向锻造具有生产效率高、精度高、表面质量好、力学性能好等优点。
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