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锻件缺陷的修正方法：
毛刺、发裂、折叠采用砂轮打磨或风铲铲掉或旋转挫打磨等方法进行修正。对于未充满部分不太严重或不大的凹坑可在新锻模中再锻一次，或以补焊（熔接）的方法进行修正。
对于模锻不足的锻件可在机械加工车间进行预加工来修正。这种模锻不足的锻件不要再一次模锻。因为这样可能因新产生的氧化皮压人锻件而变成不可修复的废品。有时可用打磨的方法修正。对于不重要的锻件可将其重新加热一次、使多余的金属变成氧化皮来修正，增加抛丸处理。
错差，对于错差的修正方法是采取再修锻一次。错差比较严重，是无法修正的，错差不严重时也可采取打磨的方法来修正。
弯曲变形可采用加热到锻件切边温度进行校正或在冷状态下用压床或摩擦压力机进行校正。
过热对于过热的锻件可用正火处理的方法修正。
锻件硬度不合格，硬度过高时，可采用再次回火的方法修正；硬度过低时，可再次淬火。
对于过烧、淬裂、严重折叠、严重的尺寸不合格的锻件。应作为不可挽救的锻件，报废处理，不再修正。
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锻件常用的冷却方法：
堆冷。锻件堆在料筐里在空气中冷却。坑（箱）冷。锻件放在地坑里或铁箱中冷却。
灰砂冷。锻件放在炉渣、灰或砂中冷却。用的灰及砂必须干燥。一般锻件入灰砂的温度不低于500℃，周围蓄灰砂厚度不少于80mm。
炉冷。锻件放入炉温为500-700℃的加热炉中缓慢冷却，冷却速度可以按规定速度调节。锻件入炉温度一般不低于600-650℃，待锻件温度和炉温一致后，随炉冷却。炉内要避免冷空气进入。一般出炉温度不高于100-150℃。
控制冷却。终锻后控制锻件的冷却速度以达到一定目的。终锻后的锻件冷却方法，一般说，尺寸较小的锻件表里温差较小，冷却速度可以快些，大锻件的冷却速度应该慢些。碳钢和低合金结构钢热传导性较好，表里温差较小，冷却速度可以快些，高合金结构钢的导热性能差，冷却速度要慢些。所以不同锻件的冷却规范应根据材料的化学成分和锻件的大散热尺寸等因素选定。
等温退火。白点敏感钢锭的冶炼、浇铸后的冷却工艺是否正确是保证质量的前提，而锻后的头一次冷却也是一个关键。通常认为就是在停锻后直接进行扩氢等温退火。
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锻造工艺不当对锻件有何影响？
锻造大型锻件时锻造工艺不当会使锻件产生一些缺陷。
铸造组织残留主要出现在用铸锭作坯料的锻件中。铸态组织主要残留在锻件的困难变形区。锻造比不够和锻造方法不当是铸造组织残留产生的主要原因。铸造组织残留会使锻件的性能下降，尤其是冲击韧度和疲劳性能等。
大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落入临界变形区引起的。晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。
晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一，或局部区域的变形程度落入临界变形区，或高温合金局部加工硬化，或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。
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轴承锻件冷却不当对锻件有什么影响？
冷却过程中常见缺陷以及消除办法
轴承锻件在冷却过程中由于冷却不当会产生开裂、网状碳化物等缺陷。
开裂:钢在冷却时总是外表先冷,依靠热传导把热量从内部传到外表,再散发到周围环境去。外表面的温度总是低于内部，形成热应力，热应力过大这是造成开裂的主要原因。因此防止开裂的方法应根据钢材的材质不同选择适当的冷却温度。对于碳钢和低合金钢，由于他们的导热性好,当界面不太大时不会形成很大的热应力，可以较快的冷却。
网状碳化物:高碳铬轴承钢是轴承套圈锻造过程中常见的钢种，属于共析钢,在冷却时渗碳体会沿着奥氏体的晶粒边界析出，形成网状碳化物。停锻温度越高，冷却速度越慢则形成的碳化物网状大。
网状碳化物大降低了钢的冲击韧性，使车工加工困难,淬火时容易开裂。对于细网状的锻件必须在进行一次球化退火,对于粗网状碳化物则必须在退火前加一道正火处理来纠正。
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