塑料挤出生产线主机和生产线今后的市场将向技术含量高、价格降低的方向发展。国产主机现在基本上以锥形双螺杆挤出机和单螺杆挤出机为主，技术较成熟，市场销量亦大，但这类产品的通用规格已供大于求，只能维持市场的50%～60%左右。
主机今后在于发展平行异向双螺杆挤出机，适用于大挤出量的成型挤出。单螺杆挤出机的发展方向则是大直径、大长径比、排气顺畅。实际上，单螺杆挤出机是一种低能耗、低成本的机型，只要技术得当，它基本上能达到双螺杆挤出机的效能，如某国现在使用的塑料挤出生产线就大部分是单螺杆的，由于技术含量高，取代了双螺杆挤出机。
塑料挤出生产线模块化技术化生产一方面可以争取愈大的市场份额，另一方面对确定整期质量和加速资金周转都有利，功能多化发展可以拓展其适用空间，大型化发展可以降低生产成本，在接下来的发展中，需着重将其职能化和网络化，节约人力的同时又确定了工艺的稳定，可大幅度提升产品的精度。
塑料挤出生产线市场发展迅猛，也有不少新的机型推出，经业内技术、研讨人员的共同努力，一些主要的特别机种如排气挤出机、串联式磨盘螺杆挤出机、往复式销钉螺杆挤出机、发泡挤出机、带熔体齿轮泵的挤出机、串联式多阶挤出机、行星螺杆挤出机等在国内均有厂家生产，具备了立研讨的能力，并享有自主知识产权。

塑料挤出生产线的功能如下：
一、挤出机部分设有定量加料装置，使挤出量与加料量相匹配，确定了产品的稳定挤出。由于锥形螺杆的特点，喂料段直径越大，物料的传热面积和剪切速度越大，有利于物料塑化计量段的螺杆直径小，减小了熔体的传热面积和剪切速度，使熔体可以在较低的温度下挤出。当螺杆在桶中旋转时，塑料混合物被塑化并推到头部，达到压实、熔融、混合、排气和脱水的目的。采用进给装置和螺杆传动装置的变频调速，可实现同步调速。
二、真空定形水箱用于管材成型和冷却，真空定形水箱设有真空定形冷却系统和水循环系统不锈钢箱循环水喷雾冷却。真空调定水箱设有来回移动装置和左右、高低调节手动装置。
三、原料混炼是在搅拌机中按比例和工艺加入塑料稳定剂、增塑剂、抗氧剂等辅料。通过物料与机器之间的自摩擦，将物料加热到设定的工艺温度，然后由冷拌机将物料降低到40-50度，以便添加到挤出机的料斗中。
四、拖拉机用于从机头对冷却硬化管进行连续自动变频调速。
五、转料架的转料动作由气缸通过风道控制实现。当切割锯切断管道时，设有限位装置。延长时间后的管道继续输送后，气缸进入工作状态，实现物料翻转动作，达到卸货的目的。卸载后，它会在延迟几秒钟后自动复位，并等待下一个周期。
六、切割机由行程开关控制，按所需长度自动切割，延长时间翻转机架进行流水生产。切割机在定长开关信号的指示下完成整个切割过程。在切割过程中，切割过程与管道操作同步。切割过程由电动和气动驱动，切割机配有真空装置，将切割产生的碎屑吸出并及时回收。
七、挤压模头部分经压实、熔融、混合后均质，后续物料用螺杆推送至模头。挤压模是管材成形的关键部件。
塑料挤出生产线分为硬质RPVC管材和软质RPVC管材，由PVC树脂、稳定剂、润滑剂等助剂通过造粒挤出机混合而成，也可一次粉末挤出。PVC塑料是一种多组分塑料，可以根据不同的用途添加不同的添加剂。不同组分的PVC制品在不同的应用场合表现出不同的物理力学性能。然而，PVC塑料管在塑料管中占有很大的比例。
我们要确定塑料制品的配方和质量，调整各种塑料原料的比例。在塑料颗粒的生产中，并不是所有类型的产品都使用相同类型的原材料，我们需要根据产品的生产配方进行选择和调整。常用的原料有树脂粉，循环塑料，油，钙粉等，这些原料通过捏合机混合在一起，当这些原料充足混合后，就可以放入塑料挤出生产线进行挤出生产。
塑料挤出生产线也是一种塑料挤出生产线，但由于它是用来生产塑料颗粒的，我们称之为塑料挤出生产线。原料通过塑料挤出生产线的进料口进入滚筒，因为我们在进料前需要加热塑料挤出生产线的滚筒。因此，塑料原料在滚筒热塑中呈现粘性状态。
随着塑料挤出设备螺杆在生产中的不断旋转，原材料被移动到螺杆的前面。原料经过一系列的螺杆剪切、压缩、混合等加工，然后在塑料挤出生产线的模具上挤出成多个圆柱形的带材。这些带子被水冷却后，可以被拖拉机拉到造粒机上，切割成我们需要的塑料颗粒。我们知道塑料颗粒的种类很多，生产塑料颗粒的过程也很多。我们上面描述的是较常见的塑料挤出工艺。一些塑料颗粒直接在塑料挤出生产线的模具上形成，而另一些塑料颗粒则由双螺杆塑料挤出生产线挤出。因此，当我们生产塑料颗粒时，我们需要根据自己的用途来选择颗粒的生产配方。
泊头市恒德塑料机械设备制造有限公司（http://www.bthdsj.com/）是生产塑料挤出生产线，挤出生产线，橡胶挤出机，挤出机，塑料挤出设备，挤出设备，挤出模具等产品，生产了多系列，多品种的塑料、橡胶机械设备和配套的辅助设备，可生产橡胶、合成橡胶及各种塑料制品，如：PVC、PE、PA、PS、PP、ABS、PC、PO、PMMA、PET、TPU、PIFE、EVA、TPR、PSC、MD、PVB、PEVA撮合等。